Eurosuit : la combinaison spatiale européenne testée dans l’ISS avec Sophie Adenot

Parmi les nouvelles « expériences » réalisées par Sophie Adenot dans la Station Spatiale Internationale, il y a Eurosuit, un démonstrateur technologique conçu pour préparer la future combinaison spatiale européenne. Cette combinaison vise à valider des choix d’ergonomie, d’intégration électronique et de biomonitoring avant d’aller vers une version opérationnelle.

Il y a quelques mois, j’ai pu rencontrer Grégory Navarro, ingénieur au CNES pour Spaceship France, responsable du développement des habitats et des supports vie, qui m’a expliqué la conception et les objectifs d’Eurosuit.

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Un projet pensé pour les situations d’urgence

L’objectif principal d’Eurosuit est de permettre à l’astronaute d’enfiler sa combinaison intra-véhiculaire ou IVA (Intra-Vehicular Activity) très vite, idéalement en moins de deux minutes, et seul. Ce point est central parce qu’en cas de dépressurisation, d’incendie ou d’incident à l’amarrage d’un vaisseau ou d’un cargo, chaque seconde compte. La combinaison doit alors jouer un rôle de protection immédiate.

L’enjeu du projet n’est pas seulement de “faire une belle combinaison”, mais de construire un système complet, cohérent, réaliste et utilisable dans des situations critiques.

Une combinaison pensée comme un système complet

Eurosuit ne se limite pas à une enveloppe textile. C’est un ensemble cohérent qui associe plusieurs éléments :

• une couche interne proche du corps,
• une combinaison externe structurante,
• un casque imprimé en 3D,
• des gants et des bottes intégrés,
• des tuyaux et passages prévus pour l’air,
• des câblages pour l’électronique,
• et des emplacements pour le biomonitoring.

L’idée est de se rapprocher autant que possible d’une future combinaison finale, y compris sur des aspects comme l’encombrement, la rigidité, les interfaces et les sensations au porté. Pour un test d’ergonomie, il faut que le modèle ressemble au maximum à ce qu’il pourrait devenir plus tard.

La couche interne : confort et perception du corps

La première couche, appelée layer 0, est un vêtement technique porté sous la combinaison. Elle est tricotée d’une seule pièce, sans couture. Cela signifie qu’elle est fabriquée avec un seul fil, en un seul tenant, contrairement à une confection classique où plusieurs pièces sont coupées puis assemblées.

Cette couche est extensible. Elle a été pensée pour s’adapter aux évolutions du corps en microgravité, notamment à l’allongement de la colonne vertébrale. Elle doit aussi rester très près du corps afin que l’astronaute perçoive au mieux les pressions, les appuis et les zones de gêne éventuelles.

Son rôle est essentiel pour les tests ergonomiques : si le vêtement est trop lâche ou trop épais, les sensations sont faussées. En restant ajusté, il permet d’obtenir un retour plus précis sur l’ergonomie réelle de la combinaison.

La couche externe : ajustement et maintien

La couche principale, appelée layer 1, est celle que l’on voit suspendue. Elle est ajustable au niveau des poignées, des chevilles et surtout de la taille. Une fois la combinaison enfilée et les fermetures éclair fermées, il reste un dernier réglage possible avec un rabat à scratch horizontal qui permet d’ajuster la hauteur du torse.

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Ce détail est important car il permet de personnaliser le port de la combinaison sans multiplier les pièces mécaniques. Le vêtement doit être rapide à enfiler, mais aussi bien tenu une fois porté, pour que l’astronaute puisse bouger efficacement sans être gêné. Ainsi des soufflets sont placés aux épaules, aux coudes et aux genoux qui assurent une mobilité maximale dans un environnement contraint. Des fermetures éclair étanches à l’air, dotées de tirettes ergonomiques, facilitent l’ouverture et la fermeture de la combinaison.

Le textile doit répondre à plusieurs contraintes fortes. Il faut qu’il soit résistant au feu, résistant à la pression, compatible avec des normes spécifiques de sécurité spatiale et conçu pour conserver l’étanchéité à travers l’assemblage des pièces.

Les matériaux utilisés ne sont donc pas des textiles ordinaires. Les choix de fibres, de structures de maille et de méthodes d’assemblage ont été faits pour concilier souplesse, résistance et maintien mécanique. Le but est d’obtenir un vêtement capable de protéger l’astronaute tout en restant confortable et fonctionnel.

Le casque imprimé en 3D

Le casque est l’une des parties les plus intéressantes techniquement. Il repose sur une structure lattice [en treillis], réalisée en impression 3D. Ce type de géométrie permet de moduler très finement la rigidité et la souplesse selon les zones.

Certaines parties du casque sont plus rigides pour absorber les chocs et stabiliser l’ensemble, tandis que d’autres sont plus souples pour améliorer le confort et l’ajustement au visage. Les pads latéraux, au niveau des joues, sont conçus pour épouser la morphologie de l’astronaute. Le sommet du crâne, lui, est plus rigide afin d’améliorer le maintien et la protection.

Le casque n’est pas un simple volume rigide : il est conçu pour offrir un bon compromis entre confort, absorption des vibrations et adaptation à la physionomie.

L’interface casque-combinaison

Le casque vient se fixer sur une ligne rigide autour du cou, appelée neckline. L’enclenchement se fait d’abord à l’arrière puis à l’avant. Cette solution permet de simuler la logique d’assemblage d’une future combinaison opérationnelle, même si le système final n’est pas encore complètement mécanique.

À l’avant, on retrouve aussi des éléments qui serviront plus tard au déverrouillage du casque pour le retirer. L’objectif est de rapprocher le plus possible le démonstrateur d’une architecture finale réaliste, tout en restant dans un cadre expérimental.

Air, ventilation et support vie

La combinaison est prévue pour être ventilée à l’air. Des tuyaux sont intégrés au niveau de la nuque et du casque pour simuler les arrivées d’air. L’ensemble n’est pas encore fonctionnel comme le sera une future version opérationnelle, mais il est conçu pour reproduire le plus fidèlement possible les encombrements et les interfaces.

Le futur système de support vie, le PLSS (Primary Life Support System), n’est pas encore intégré dans cette version, mais l’architecture prend déjà en compte son ajout ultérieur. Cela signifie que les volumes, les passages techniques et les interfaces ont été pensés en prévision d’une évolution future.

Électronique et biomonitoring

Eurosuit inclut aussi un volet électronique. Des fils sont prévus pour faire passer de faibles courants et des données, afin d’alimenter le système de monitoring. Le biomonitoring doit permettre de suivre l’état de l’astronaute pendant le test.

Au niveau du casque, plusieurs éléments sont déjà anticipés : des caméras, des sources lumineuses, un affichage tête haute et les interfaces nécessaires à l’instrumentation future.

L’objectif est d’observer à la fois le comportement de la combinaison et la manière dont l’astronaute la vit de l’intérieur.

Les bottes et les gants

Les bottes et les gants font partie intégrante de l’architecture. Les bottes sont pensées pour être utilisées dans plusieurs contextes : marche du pas de tir vers le vaisseau, maintien sur des barres en microgravité, et futur usage dans des environnements planétaires comme une base lunaire ou martienne.

Les gants, eux, sont également conçus pour rester cohérents avec le reste de la combinaison. La doublure intérieure blanche joue un rôle important dans l’étanchéité future. L’idée est de permettre une bonne manipulation d’objets fins tout en conservant une logique de protection.

Cette approche montre bien que la combinaison n’est pas pensée uniquement pour flotter en orbite : elle anticipe aussi des usages avec gravité partielle, où il faut de nouveau marcher, se stabiliser et manipuler l’environnement.

Une logique de développement progressive

La combinaison actuelle n’est donc pas la version finale. Elle sert de plateforme d’essai pour comprendre ce qui fonctionne, ce qui doit être amélioré, et ce qui doit être repensé avant une future génération de combinaison européenne.

Le projet suit une logique en plusieurs étapes. En 2026, il s’agit de valider les fonctionnalités qui seront intégrées à la version opérationnelle. En 2027, ces mêmes fonctions doivent être testées plus largement dans des campagnes dédiées.

Le développement a été particulièrement rapide. Un premier prototype a été réalisé fin 2023 et en 2024. Ensuite, le design final a été dessiné à partir de janvier 2025. Le modèle de vol a été prêt en novembre de la même année, soit en une dizaine de mois seulement. Dans le spatial, ce délai est très court. En général, il faut plutôt compter au moins 18 mois pour développer un équipement destiné à être testé à bord de l’ISS. La rapidité du projet tient donc autant à la mobilisation des équipes qu’à la souplesse des procédures côté ESA.

Le projet a reposé sur une collaboration très étroite entre plusieurs acteurs. Le CNES pilote le projet et assure l’interface avec l’ESA. Spartan Space apporte son expertise des environnements extrêmes et des contraintes de certification spatiale. L’Institut de médecine et de physiologie spatiales, le MEDES, contribue à la partie biomonitoring. Decathlon, via son Innovative Lab, apporte son savoir-faire en textile, ergonomie et innovation produit.

En tout, une quarantaine de personnes ont travaillé côté Decathlon sur cette combinaison, avec une logique de croisement des compétences : des spécialistes du textile, de la mécanique, de l’impression 3D, de l’assemblage, ainsi que des experts du corps humain via SportsLab. Cette combinaison d’expertises a permis de passer d’un concept à un démonstrateur crédible en un temps très court.

La validation en microgravité

Des essais au sol ont été menés, y compris sur des manipulations et des mises en condition, mais la microgravité reste le seul environnement capable de reproduire les effets réels du vol. Les vols paraboliques ont été jugés trop courts pour valider correctement ce type de test ergonomique.

Le test dans l’ISS est indispensable pour valider plusieurs points impossibles à reproduire complètement au sol. Les équipes veulent notamment observer la qualité de l’enfilage, le confort réel, les mouvements possibles, l’amplitude articulaire, la sensation d’ajustement et le temps nécessaire pour retirer la combinaison.

Avant son départ vers l’ISS, le modèle de vol a suivi une préparation très stricte. Il a été inspecté, nettoyé, puis placé dans une trousse de transport. Cette trousse mesure environ 48 x 48 x 41 cm, ce qui représente un volume conséquent, et donc il a nécessité d’être acheminé par un cargo dans l’ISS, et non dans le CRew Dragon avec Sophie Adenot. Le processus de transport a impliqué plusieurs niveaux de vérification successifs, avec des inspections et réemballages par le CNES, l’ESA, puis la NASA, afin de garantir la conformité du matériel avant son embarquement à bord de la Station.

Eurosuit est arrivée le 17 mai à bord du cargo Dragon CRS-34.

Dans sa mise à jour quotidienne des opérations de l’ISS le 11 juin, la NASA a révélé que Sophie Adenot a commencé à tester le prototype EuroSuit module de laboratoire européen Columbus. Au moment de la publication de l’article, ni l’ESA, ni le CNES n’ont publié d’informations ou de photos sur ce test.

Une base pour la suite

Eurosuit n’est pas une fin en soi selon Grégory Navarro. C’est un jalon dans une trajectoire plus large qui vise, à terme, une combinaison spatiale européenne capable de répondre à plusieurs contextes comme les stations orbitales, les vaisseaux habités, une base lunaire et éventuellement une base martienne.

Merci au CNES pour cette interview possible lors de la visite presse de novembre 2025.

Si non précisé, crédits images : Rêves d’espace